改性塑料注塑件在冷卻過程中，由于外層緊靠型腔的地方先行冷卻固化，內部或壁厚的部位后冷卻固化，使得在塑件收縮時，內外的收縮速度不一致，導致外層的塑料發(fā)生塑性變形，也就是說，外層朝里陷下去而形成凹陷。凹陷多發(fā)生在塑件壁厚最大的地方或是壁厚急劇改變的地方。其具體分析如下。

一、設備方面：

（1）供料不足。

螺桿或柱塞磨損嚴重，注射及保壓時熔料發(fā)生漏流，降低了充模壓力和料量，造成熔料不足。  

（2）噴嘴孔太大或太小。

太小則容易堵塞進料通道，太大則將使射力小，充模發(fā)生困難。   

二、模具方面：

（1）澆口太小或流道過狹或過淺，流道效率低、阻力大，熔料過早冷卻

澆口也不能過大，否則失去了剪切速率，料的黏度高，同樣不能使制品飽滿。澆口應開設在制品的厚壁部位。流道中開設必要的有足夠容量的冷料井可以排除冷料進入型腔使充模持續(xù)進行。

點澆口、針狀澆口的澆口長度一定要控制在1mm以下，否則塑料在澆口凝固快，影響壓力傳遞；必要時可增加點澆口數目或澆口位置以滿足實際需要；當流道長而厚時，應在流道邊緣設置排氣溝槽，減少空氣對料流的阻擋作用。

（2）多澆口模具要調整各澆口的充模速度，最好對稱開設澆口。

（3）模具的關鍵部位應有效地設置冷卻水道，保證模具的冷卻對消除或減少收縮起著很好的效果。  

（4）整個模具應不帶毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高壓、高速、低黏度熔料的充模。

（5）若模具的冷卻系統設計不良，冷卻不均衡或冷卻不足，很易產生收縮凹陷。對此，必須重視冷卻系統的設計和制造，對于產生凹陷的部位應強化冷卻。

（6）厚壁塑件是容易產生凹陷的，為減少凹陷的產生，應優(yōu)先采用翼式澆口。這種澆口是在塑件上附設一個翼形體，再將澆口設置在翼上，由此將塑件的凹陷缺陷轉移到翼上，待塑件成型后再將該翼去除。

三、工藝方面：

（1）增加注射壓力，保壓壓力，延長注射時間。

對于流動性大的塑料，高壓會產生飛邊引起塌坑應適當降低料溫，降低機筒前段和噴嘴溫度，使進入型腔的熔料容積變化減少，容易冷固；對于高黏度塑料，應提高機筒溫度，使充模容易。收縮發(fā)生在澆口區(qū)域時應延長保壓時間。

（2）提高注射速度可以較方便地使制件充滿并消除大部分的收縮。  

（3）薄壁制件應提高模具溫度，保證料流順暢；厚壁制件應減低模溫以加速表皮的固化定型。  

（4）延長制件在模內冷卻停留時間，保持均勻的生產周期，增加背壓，螺桿前段保留一定的緩沖墊等均有利于減少收縮現象。  

（5）低精度制品應及早出模讓其在空氣中或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩又不影響使用。  

四、原料方面：

（1）如樹脂的收縮率太大，在成型塑件后各部位的收縮情況差異較大，導致產生凹陷。對此，應盡量選用低收縮率的樹脂為原料。

（2）如果熔體中加入的潤滑劑太少，熔體的流動性就會不好，易于引起塑件表面出現凹陷。對此，應該適當添加潤滑劑的用量。

（3）若原料中含水量過多或可揮發(fā)成分過多，受熱后產生的過量氣體使熔體難以順利充模，從而導致凹陷的產生。對此，應對原料充分干燥。

五、制品設計方面：

制品設計應使壁厚均勻，盡量避免壁厚的變化，像聚丙烯這類收縮很大的塑料，當厚度變化超出50%時，最好用筋條代替加厚的部位。

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